责任心+安全性 每个焊接处都要100%合格

焊枪弧光闪烁的背后，是船舶电焊工用一双双灵巧的手精心打造扬帆出航的巨轮。

电焊工是个精细活，需要超强的责任心。“可以说，整艘船都是通过焊接拼装而成的，任何一个焊接处都必须达到百分之百合格。”生性做事严谨的柯风波在工作中从不敢懈怠，每一次都要求自己做到极致，不出任何差错。他说，在茫茫大海上航行的船只，时刻经历着风浪的考验。倘若船体的焊点出现任何一个细小的纰漏，都有可能成为溃堤之穴。

在他眼中，最难的是舵叶的焊接，因为要在小舱室里进行。舱室本来就小，而舵叶本身的精度要求又高，变形量误差都必须控制在一厘米以内。

“现代工艺的铁甲船，70%的工作都要由船舶电焊工来完成。”柯风波告诉记者，船上薄板多，变形量大，不是随随便便就可以焊接的，而是要根据事先编排的焊接数据进行操作。据不完全统计，一艘滚装船大概由2万吨钢板组成，大大小小的钢板、钢管、球扁钢等零部件数以万计。仅船上最大的外板24平方米（12米*2米），一个熟练的焊工就要焊上一天，而且整个过程要专心致志。“我们这里有500多个电焊工，一条世界最大的汽车滚装船，可装载8500辆汽车，需要大家一起用半年才能完成整条船的焊接工作。”

参加工作18年来，柯风波累计参与了100多艘船舶的焊接工作。

钻研+创新 老焊工有了新梦想

多年工作在一线的柯风波，目前已经是老手中的高手。

2011年起，公司焊接实验室正式成立，柯风波转到这个实验室，主要从事各项新高效产品的焊接技术研究、工艺评定认可试验工作、现场特殊情况的工艺定制及新工艺新技能的焊工培训。“因为自己喜欢搞技术，所以选择了这个行业，又因为技术的提高，让自己在这个行业中工作起来没有压力。”他笑着说。

据介绍，焊接质量的把控主要通过外观和内在质量两方面进行检测。柯风波说:“外观看的是焊接过的表面是否平滑完整，而内在质量可以通过X光、超声波以及机械性能等手段进行检测。”

柯风波介绍，“每一艘船的用途和性能都不一样，要根据造船的性质来选择焊材和板材，并注重配比。” 在造船还未开始时，柯风波和同事们就要先琢磨用什么样的工艺编排，才能使船体变形度降到最小，并节约成本与时间。

离焊接实验室不远处就是公司的焊工培训练习场地，柯风波经常在第一时间对焊接工进行培训，像当年师傅教自己一样，把自己研究得到的成果毫无保留地传授给新的焊接工人。

柯风波所在的焊接实验室还承担着“高效船舶焊接工艺应用推广”的任务。他所参与的气电立焊这项技术的革新，以机器代替人工，质量和效益都得到了很大的提升。在8500卡汽车滚装船上，每艘船有十万个绑扎杯，焊接这些绑扎杯要消耗巨大的人力。为了实现绑扎杯自动化焊接，柯风波带领团队收集资料，反复做实验，最终实现了绑扎杯自动化焊接。

30000吨重吊船舵叶制造，制定焊接精度控制工艺，填补了厦船重工舵叶制造的空白；参与公司各船型的焊接工艺制定，实践证明效果良好，产生较高的经济效益……柯风波带领团队攻克了一个又一个难题。如今，老焊工有了新梦想——他正在研究一种焊接参数数据回收系统，“今后在焊接中也会运用大数据分析等信息化手段。”柯风波笑着说，“这就是电焊行业的‘互联网+’吧。”